El diseño, construcción y operación de plantas de Oil&Gas se realiza de manera segura, con medidas que garantizan la protección sobre los trabajadores, la población y el medio ambiente. Medidas avaladas por estándares internacionales con el fin de garantizar el máximo nivel de seguridad de dichas instalaciones. Hoy en día, es posible analizar el riesgo en todas las fases del proyecto mediante la utilización de herramientas y metodologías específicas.

Son innumerables las herramientas que pueden ser utilizadas en función de la fase de la ingeniería en que se encuentre el proyecto y la política de gestión de riesgos que haya sido definida como válida. Estas herramientas pueden ser desde estudios HAZID/HAZOP, análisis de efectos y modos de falla (FMEA), análisis SIL, análisis cuantitativo de riesgos (QRA) hasta análisis RAMS o inspecciones basadas en el riesgo (RBI).

Aunque, si bien es cierto que la aplicación de estas herramientas no está exigida por la normativa nacional, cada vez más empresas del sector acometen estos estudios con objeto de alinearse con los estándares por los que se rigen el sector internacional del Oil&Gas. Por ello, en este artículo se presentan las herramientas más comunes empleadas y ampliamente testadas a lo largo de los años.

Análisis HAZOP (HAZards and OPerability)

Desde hace décadas, el análisis HAZOP es la herramienta más utilizada para la identificación y mitigación de peligros en la industria, por su desarrollo sistemático y carácter multidisciplinar. Su objetivo es identificar todas aquellas desviaciones respecto de las condiciones de diseño para las líneas y elementos pertenecientes a una determinada unidad de proceso que puedan conducir a accidentes, o que puedan constituir graves problemas de operabilidad; prestando atención especial a las desviaciones capaces de provocar accidentes con graves consecuencias.

Esta identificación de consecuencias no deseadas permite a las empresas definir recomendaciones para mejoras en la operabilidad y la seguridad de la instalación, redundando en su mayor eficiencia y productividad. En este sentido, las modificaciones propuestas podrían afectar a los sistemas de control, de emergencia, a las condiciones de diseño de líneas, equipos e instrumentos y a los procedimientos escritos, pudiendo derivar en recomendaciones de estudios específicos de detalle.

Análisis SIL (Safety Integrity Level), Verificación SIL y SRS (Safety Requirement Specifications) 

El manejo y transporte de sustancias peligrosas en las instalaciones requiere la adopción de medidas de seguridad con criterios exigentes para cuando se vulneren condiciones predeterminadas, de forma que se lleve el proceso a un estado seguro para las personas, medio ambiente e infraestructuras. Esto se traduce en la necesidad de implementar sistemas especiales, independientes de cualquier otro sistema para que, en caso de fallo de otros sistemas de prevención, pueda actuar y llevar el proceso a un estado seguro.

Estos sistemas se denominan Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS), los cuáles por sus características deben disponer de unas condiciones de seguridad y fiabilidad suficiente que garanticen su correcto funcionamiento cuando se les demanden. Para ello, surge el Análisis SIL, que permite evaluar cuál es el nivel de Seguridad, mediante el Cálculo del Índice SIL (Safety Integrity Level) exigible a estos Sistemas, así como verificar que éstos están conformes a dicho nivel.

La realización de HAZOP —así como la implementación de un SIS en instalaciones de proceso tras un Análisis SIL— permite a las empresas obtener los siguientes beneficios:

  • Incrementar la seguridad de las instalaciones.
  • Disminución de las primas en la contratación de pólizas de seguros.
  • No perder garantías y mantener las condiciones de seguridad del proceso.
  • Adaptarse a las normativas sobre Seguridad Funcional que constituyen una guía de buenas prácticas de ingeniería.
  • Cumplir con los criterios de aceptabilidad del riesgo.
  • Disminución de pérdidas financieras.

Artículo publicado en la revista Energía (Chile)

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Irene Biedma

Irene Biedma

Jefe de Área de Seguridad Industrial y Prevención de Riesgos en INERCO Consultoría Chile

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